В статьях, новостях и видеороликах компании «Апрель» мы освещаем разные аспекты нашей работы. Сегодня решили рассказать о важном, практически незаменимом вкладе специалистов службы сервиса. Это всего несколько рабочих дней из практики сервисного инженера, но, как бывает почти всегда, они оказались насыщенными и плодотворными.
На этот раз наш специалист работал на выезде в Ярославле: устанавливал и настраивал оборудование для линии производства ПЭТ-преформ.
В состав линии вошли:
- специальный термопластавтомат для литья ПЭТ OC-400 SERVO PET
- 32-местная пресс-форма
- сушильное оборудование для ПЭТ XD-900U/700H
- робот-манипулятор для извлечения готовых преформ STIR-1300
- ленточный транспортёр
- система отбраковки изделий
Пуско-наладка линии: ключевые этапы
Отметим основные задачи, которые решал инженер при запуске линии. Они хорошо показывают, почему присутствие опытного специалиста особенно важно при вводе в эксплуатацию сложного полимерного оборудования.
1. Подготовка и подключение сушильной установки
Работа началась с установки, сборки и подключения сушильной установки для ПЭТ XD-900U/700H.
Полиэтилентерефталат предъявляет высокие требования к подготовке сырья перед литьём, прежде всего к его влажности на входе в ТПА. Неправильная сушка материала может напрямую повлиять на стабильность процесса и качество готовых преформ.
2. Настройка робота-манипулятора
Следующим этапом стало включение в работу робота-манипулятора STIR-1300: исключение из цепи связи сигналов защиты предыдущей пресс-формы, монтаж и подключение насадки для робота.
Во время обучения связки «ТПА + робот-манипулятор» обнаружилась особенность: из-за исходного направления работы манипулятора встроенные механические и электронные защиты не позволяли корректно поменять местами зоны «над ТПА» и «над конвейером».
В зоне «над ТПА» робот не позволял:
- опускать руку
- перемещаться продольно в момент смыкания
- опускать руку с захватом в положении «горизонт»
В зоне «над конвейером» не было защиты от горизонтального расположения захвата и сигнала на закрытие пресс-формы.
Инженер последовательно проверил несколько вариантов: физическую смену зон местами, смещение, изменение расстояния, отключение и шунтирование индуктивных датчиков. Эти действия приводили к новым ошибкам, но не решали первоначальную проблему.
Тогда было найдено правильное решение: изменить направление вращения сервопривода продольного перемещения. Завод-изготовитель подтвердил возможность такой доработки и предоставил инструкцию.
После изменения направления вращения и физической смены зон робот начал работать корректно — со всеми функциями и зонами безопасности. Заказчик получил автоматизированный съём готовых изделий и их установку на ленточный транспортёр.
3. Подключение и настройка чиллера
Следующий этап — подключение чиллера для охлаждения всей системы и заправка его хладагентом.
После непродолжительной работы чиллер стал выдавать ошибку. Выяснилось, что периодически срабатывало тепловое защитное реле насоса. При этом установленная перемычка на защитном контакте привела к физическому перегреву самого реле.
Сервисный инженер установил причину: заказчик заменил штатный насос на более мощный, но цепи защиты не были адаптированы под новое оборудование. После корректировки система начала работать в штатном режиме.
4. Корректировка работы сушильного оборудования
В ходе пуско-наладки выяснилось, что сушильная установка для ПЭТ XD-900U/700H после непродолжительной работы уходила в перегрев по механическому датчику температуры.
Специалист компании «Апрель» произвёл корректировку настроек оборудования и отрегулировал концевой выключатель бункера загрузчика. После этого сушильная система была подготовлена к стабильной работе.
5. Запуск ТПА и поиск проблемы с давлением впрыска
Далее инженер подключил термоконтроллер к сети, выполнил разогрев и запуск термопластавтомата.
Тестовые ПЭТ-преформы получались с недоливом. При установленном значении давления впрыска 70 бар системный манометр показывал около 20 бар — в момент впрыска не было необходимого давления.
Установленный на ТПА блок клапанов контроля давления впрыска был заменён, однако после этого появилась другая проблема: система позволяла развивать до 145 бар при установленном значении 70 бар. В результате пресс-форма заливалась облоем, и потребовалась её чистка.
6. Устранение неисправности блока клапанов
После установки нового блока клапанов контрольные впрыски всё ещё показывали некорректную работу. Потребовался дополнительный поиск неисправности.
Инженер обнаружил неправильное подключение кабелей пропорционального и отсечного клапанов, которое возникло при замене блоков управления. Схему подключения исправили так, чтобы фактическое системное давление во время впрыска соответствовало установленному значению.
В результате были получены качественные отливки ПЭТ-преформ.
7. Вывод линии в автоматический режим
На заключительном этапе специалист подключил конвейер, настроил работу ТПА, режимы робота-манипулятора и выполнил финальную регулировку комплекса.
Затем линию перевели в режим «Автомат» и проконтролировали её работу. Также сервисный инженер провёл практическое обучение персонала заказчика.
Вот сколько ответственных задач может решаться за один выезд сервисного инженера к клиенту.
Результат запуска
В результате заказчик получил работающий комплекс для литья ПЭТ-преформ для розлива напитков:
- ТПА работает со стабильными параметрами давления впрыска
- сушильное оборудование подготовлено к корректной работе с ПЭТ
- чиллер настроен с учётом фактически установленного насоса
- робот-манипулятор обеспечивает автоматизированный съём изделий
- готовые преформы передаются на ленточный транспортёр
- персонал заказчика обучен работе с оборудованием
Как результат — работающий как часы комплекс литья преформ для розлива напитков, автоматизированный при помощи робота ТПА и ленточного конвейера.
Планируете запуск линии по производству ПЭТ-преформ?
Звоните в компанию «Апрель»: +7 (383) 383-05-41, +7 (383) 383-05-42.
Поможем подобрать, установить и настроить оборудование, чтобы новое производство максимально быстро вышло на стабильный плановый выпуск продукции.